配制酱油是指以酿造酱油为主体，加入了盐酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。生产过程中，用盐酸水解植物蛋白生产氨基酸而工艺不完善时，会污染氯丙醇。市场上的生抽、老抽、饺子酱油、海鲜酱油等都是配制酱油。

简介

我国的酿造酱油生产历史悠久，据考证，早在汉朝，酱油生产技术就已趋成熟。同时我国又是酱油生产大国和酱油消费大国。为了降低酱油生产的成本，出现了配制酱油(blended soy sauce)。配制酱油是通过添加植物蛋白水解液来进一步提高产品中氨基酸态氮的含量，从而降低生产成本 。

生产工艺

酱油酿制成品 ——————∣

酸水解植物蛋白调味液 —— ∣→ 配制酱油成品

食盐添加剂 ———————∣

酸水解植物蛋白工艺如下。

酸水解植物蛋白调味液是以含有食用植物蛋白的脱脂大豆、花生粕、小麦蛋白或玉米蛋白为原料，经盐酸水解，碱中和制成的液体鲜味调味液。

第一步是将原料(脱脂大豆等)用酸进行水解，使氨基酸从蛋白质分子上一一游离出来。然后进行过滤、中和，再把不溶物去掉。如需精制，还要进行真空浓缩并脱臭。必要时，再进行脱色处理，最后，滤除沉淀、调整成分即得产品

操作要点如下。

(1)原料预处理将原料(豆粕、花生粕、菜籽粕或玉米蛋白等)装入水解容器内(分解缸或耐酸高压反应锅)，如每100kg豆粕加盐酸150～170kg(含HCl 16～18%)。充分搅匀，使豆粕充分而均匀地吸收盐酸。注意首选原料应为蛋白质含量近50%，碳水化合物在20%以上的。

(2)水解将分解缸置砂锅中加热至砂浴温度为130～160℃，分解18～22h；高压反应锅内品温为120～130℃，分解24h。另有文献指出若脱脂大豆为原料，在HCl与原料(指蛋白质)的配料比率1.6；Hcl溶液体积对原料质量的配比1.5；温度控制在107℃条件下，氨基酸全部游离出来需要20h。

(3)中和 分解完成后用苛性钠或纯碱(Na2CO3)中和，纯碱用量为75～85kg。注意中和需要缓慢，以防止产生CO2而外溢，中和至pH 4.5～5.0左右。并使之冷却下来。

(4)过滤用板框压滤机过滤出滤液1，残渣再经二次热水清洗，压滤出滤液2、滤液3。将滤液1、2、3调配出不同等级的植物蛋白水解液。每1吨豆粕可生产出氨基酸态氮1%的水解液4700kg左右，水解液含17种氨基酸，口味鲜美，是当今调味品中使用较为普遍的鲜昧剂之一。

(5)调配除去固体的水解物，调配后即为成品 。

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